五軸加工技術的發(fā)展，被認為是一個國家生產(chǎn)設備自動化技術水平的標志，尤其在航空航天、軍事、科研、精密儀器、高精密醫(yī)療器械等行業(yè)中有著重要應用。

五軸加工的主要優(yōu)點包括：

1. 提高加工質量和效率：五軸加工可以采用刀具側刃切削，提高加工效率。
2. 擴大工藝范圍：五軸加工能夠加工更復雜的幾何形狀，包括底切、奇怪角度或復雜幾何形狀的零件。
3. 滿足復合化發(fā)展新方向：五軸加工技術可以與復合加工技術結合，實現(xiàn)零件在一次上下料過程中完成全部加工的功能。
4. 保持最佳切削條件：五軸加工可以通過調整刀具角度，保持最佳切削條件，從而獲得更好的表面質量。
5. 提高加工精度：五軸加工減少了因多次裝夾導致的誤差，提高了加工精度。
6. 優(yōu)質表面處理：五軸數(shù)控機床的額外軸運動有助于創(chuàng)建具有高質量光潔度的表面。
7. 生產(chǎn)效率高：五軸加工可以減少加工流程，快速提高加工效率，縮短加工流程。

五軸加工的應用領域：

五軸加工技術因其高精度和復雜形狀加工能力，被廣泛應用于多個行業(yè)，包括：

• 航空航天零部件：如渦輪葉片等，這些部件需要精確的曲線和角度。
• 汽車行業(yè)：用于加工發(fā)動機部件、定制固定裝置等。
• 醫(yī)療設備：如牙科植入物、整形外科設備等，需要高精度和生物相容性。
• 能源生產(chǎn)：例如太陽能發(fā)電系統(tǒng)中的復雜組件。
• 珠寶與藝術品：用于制作復雜的珠寶設計或雕塑。
• 研究與發(fā)展：用于制造定制組件、原型等。

五軸加工技術的發(fā)展，不僅提高了加工效率和精度，還為復雜零件的制造提供了更多可能性。隨著技術的不斷進步，五軸加工的應用范圍將進一步擴大，為制造業(yè)的發(fā)展做出更大貢獻。

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此外，卡尺精密數(shù)控磨床還具備一些高級功能，如自動補償、在線監(jiān)測等。自動補償功能可以根據(jù)加工過程中的實際情況自動調整磨削參數(shù)，以保證加工精度。在線監(jiān)測功能則可以實時監(jiān)測加工過程的狀態(tài)和參數(shù)，及時發(fā)現(xiàn)異常情況并采取相應的處理措施，確保加工過程的安全和穩(wěn)定。

總之，卡尺精密數(shù)控磨床是一種高精度、高效率、高自動化的加工設備，適用于對卡尺等精密量具進行磨削加工。它的出現(xiàn)極大地提高了加工精度和效率，為用戶帶來了更好的加工體驗。

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自卡尺發(fā)明以來，便成為了最暢銷的測量工具，因為卡尺結構簡單，使用方便且應用廣泛。大部分的測量任務比如厚度、距離、間隙高度差都可以通過一把卡尺輕松化解，并且卡尺的維修也十分方便。一直到今天，一把油膩膩的卡尺已成為了機床的標配工具。

但時過境遷，工業(yè)在發(fā)展，測量技術也在不斷進步。隨著人們對效率和精度的不斷追求，卡尺也出現(xiàn)了很多的升級，游標卡尺因其讀數(shù)速度較慢且考驗操作者的經(jīng)驗和眼力，因此便出現(xiàn)了更人性化的帶表型卡尺，無需再去細究游標上的重合線位置，直接讀取指針的數(shù)值變得更加容易，對新手也更友好。

而隨著芯片和傳感器技術的發(fā)展，數(shù)顯設備逐漸在計量領域占據(jù)主流。通過數(shù)字電路放大和細分，可以將產(chǎn)品的分辨率推高到機械結構無法企及的程度，清晰的大顯示屏即使在昏暗的機床內部，也可以輕松讀取，而數(shù)字化的進一步發(fā)展，人們需要更快捷的數(shù)據(jù)獲取方式，直接從卡尺將數(shù)據(jù)發(fā)送到計算機無疑是最快的一種方式，因此可以實現(xiàn)無線傳輸數(shù)據(jù)的卡尺成為了數(shù)字化的利器。

我們將各種類型的卡尺結合使用的特點進行一些比較：

現(xiàn)代的數(shù)顯卡尺，以其優(yōu)異的性能，在各個方面都占有絕對的優(yōu)勢，因此成為了當今的主流規(guī)格。
不過雖然如此，但仍然有許多機師鐘愛機械式的游標卡尺，皮實耐用且價格便宜，一把游標卡尺通?？梢詡鞒袔状そ?。
卡尺除了有多種顯示方式外，還有種類繁多的型號規(guī)格，適用于一些特殊的測量場景。除此之外，還有萬用型卡尺，除了可以更換量具的測量面，甚至還可以根據(jù)需求選擇不同的測量臂，使量具可以最大程度的滿足測量的需求。

豐富的選件進一步的擴大了卡尺的應用范圍，從齒輪測量到螺紋參數(shù)的測量都可以通過一把萬用卡尺來實現(xiàn)。

卡尺使用小技巧
用卡尺測量時的誤差請注意以下錯誤：

01卡爪與測量面的傾斜角度

使用卡尺測量時，卡尺測量面應該貼合被測表面，避免產(chǎn)生夾角，測量大尺寸的工件時，需移動卡爪，以確保測量的是兩個面的最小距離。

02測量力太強或太弱

卡尺是一種不符合阿貝原則的測量工具，因此在測量力的影響下，卡爪會不同程度的產(chǎn)生變形，也就是我們常說的阿貝誤差，因此，使用卡尺測量和歸零時需盡量保持平穩(wěn)的測力。我們還可以通過卡尺的測量保持裝置來控制卡爪的測量力，提高測量的穩(wěn)定性。

03不正確的閱讀角度(游標和帶表卡尺)

當使用機械式卡尺測量產(chǎn)品時，讀數(shù)需要保持正對卡尺的游標或者指針表盤，以免產(chǎn)生讀數(shù)的是視覺誤差。

04卡爪的測量位置

在用外量爪測量工件時，應使用內測平測量面進行測量，通常情況下避免使用前端刀口位置進行尺寸測量，以免測量面和工件錯位，產(chǎn)生誤差。

05卡爪的磨損和測量面清理

由于卡尺使用頻率較高，需要定期檢查卡尺測量面，可以將卡爪合攏后面對光源，目測測量面之間是否有縫隙，或者可以使用卡尺測量面的不同位置測量同一針規(guī)，以觀察測量結果是否有變化。

06不符合參考溫度(20攝氏度)

雖然卡尺經(jīng)常在車間使用，但仍應注意使用溫度，切勿將卡尺放置于熱源附近，如空調風口或者暖氣爐邊，也不可以長時間手握卡尺，以免卡尺尺胚受熱產(chǎn)生形變。

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　　工件設計是CNC加工的首步，需要將三維實體模型轉換成G代碼，以便控制CNC加工中心進行加工。工件的設計按照加工工藝來規(guī)劃，確定加工時的加工順序與加工方向。編寫好G代碼后，需要將其輸入到控制器中進行編程，包括材料類型、工具路徑、工具直徑、切削深度等參數(shù)。程序編制的質量決定了后續(xù)加工的精度。

　　加工時需要使用專業(yè)的非金屬材料切削工具。是一種自動化設備，它會自動識別加工輪廓，控制進給速度和轉速，進行高精度切削。在CNC非金屬加工中心加工時，需要根據(jù)不同的加工工藝選擇不同的切削刀具，刀具的更換需要在程序中實現(xiàn)，確保準確無誤。

　　加工完成后需要進行質量檢測，以確保加工工件的精度符合要求。可以使用專業(yè)的測量儀器進行檢測。以上就是CNC非金屬加工中心的工藝原理。通過對工件設計、程序編制、切削加工、刀具切換及質量檢測等方面的控制，可以實現(xiàn)非金屬材料的高精度加工。

　　CNC非金屬加工中心，簡單地說就是利用計算機數(shù)控技術來進行切割、雕刻、雕花等非金屬材料加工的機器。相較于傳統(tǒng)手工加工或傳統(tǒng)機械車床，具有以下幾個優(yōu)點：首先，可以進行精細加工。因為它使用計算機數(shù)控技術，可以精準地切割出任何形狀，生產(chǎn)的制品更加精細，能夠滿足更高的美觀要求。

　　其次，可以提高生產(chǎn)效率。傳統(tǒng)手工加工需要工人花費許多時間手動操作，而CNC非金屬加工中心只需要設置好程序，機器便能自動運行，生產(chǎn)效率明顯提高，減少了人工的高成本。再次，CNC非金屬加工中心具有重復生產(chǎn)能力。由于它采用計算機數(shù)控技術，可以根據(jù)預先設置好的程序，生產(chǎn)出大量同類型的制品，尤其適合零件加工、批量生產(chǎn)等重復性企業(yè)的生產(chǎn)。

　　說說我自己的感受。我曾經(jīng)在一個手工雕花制品廠工作，那里所有的制品都是由工人手動雕刻而成，每一個步驟都要求工人精準、耐心。但是，因為人工的瑕疵、產(chǎn)量低等原因，生產(chǎn)效率極低，公司的發(fā)展也十分緩慢。后來，公司引進了CNC非金屬加工中心，相較于傳統(tǒng)的手工，我們的生產(chǎn)效率提高了數(shù)倍，制品的質量也得到了顯著提升，公司的業(yè)務逐漸擴大，員工們的收入也隨之提升。我深刻感受到，CNC非金屬加工中心的引入給我們的生產(chǎn)和生活帶來了巨大的改觀，讓我們在現(xiàn)代化的生產(chǎn)中更好地發(fā)揮我們的智慧和實力。

CNC非金屬加工中心的工藝原理介紹，快來收藏！最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。

1、練泥：首先去礦區(qū)采瓷石，取回來敲碎成雞蛋尺寸在用水碓舂打成粉狀，之后淘洗去雜質，接著讓其溶解成磚狀的泥塊。成泥塊后用水調配去除渣質，用手去揉搓或腳踩讓泥團的空氣清理，在把水底的泥產(chǎn)于均勻分布。

2、拉坯：拉坯需用轆轤車，將泥團摔擲在轆轤車然后開始轉盤。之后用隨手法去屈伸收放拉制出坯體的模樣。拉坯是十分必須技術的，首先要熟知泥料的收縮率，一般收縮率大體為18-20%，根據(jù)有所不同類型尺寸和尺寸自由收發(fā)尺寸。

3、印坯：在這道工序時，它的印模的外形是安裝坯人體內形弧線，旋削成形之后晾至半干，然后在把坯覆在模種上、均勻分布按拍坯體外壁，然后脫模。

4、利坯：先吧坯覆放到轆轤車內，開始旋轉車盤時就用用刀旋削。當體厚度必要和表里光潔時才可。

5、曬坯：這個步驟非常簡單，只要原料成型的坯安放木架上晾曬。

6、刻花：刻花工具是用竹、骨或鐵制的刀具，在已干的坯體上刻畫出花紋。

7、施釉：普通的圓形瓷器用醮或蕩的方法施釉，琢器和大型的圓形瓷器用吹釉方法，施釉后就放入窯燒造。

8、燒窯：先把瓷器取出匣缽，然后焙燒的容器，這樣做是為防止瓷器水污染。必須焙燒大約一個晚間，溫度是1300度大約，燃料是松柴，當然在焙燒時還需有技術指導，測看火候掌控窯溫變化。

9、彩繪：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已燒成瓷的釉面上刻畫紋樣、填彩，再入紅爐以低溫燒烘，溫度約700-800度。

以上就是小編介紹的陶瓷加工需要經(jīng)歷的幾個重要步驟。從這些陶瓷制作的流程來看，一件好的瓷器需要經(jīng)過多個過程的加工。并且這其中每一個步驟都需要注意，如果那個環(huán)節(jié)出了錯誤就會影響到陶瓷的質量。用陶瓷來裝飾家中也是十分美麗的，看完大家到底也想家中有這樣一個精致的瓷器裝飾呢？

陶瓷加工需要經(jīng)歷的幾個重要步驟最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。

1、拐角熔化

當減速切割薄鋼板的拐角時，激光會因產(chǎn)生過熱而熔化拐角。在拐角處生成小半徑以保持激光的高速切割，避免在切割拐角時出現(xiàn)鋼板過熱熔化現(xiàn)象，從而獲得良好的切割品質，并減少切割時間提高生產(chǎn)力。

2、零件間距

一般情況下切割厚板和熱板零件間間距要大，因為厚板熱板熱量影響較大，在切割拐角尖角和小圖形時候容易燒邊進而影響切割質量。

3、引線設置

在切割較厚板過程中為了使割縫銜接良好防止始端和終點燒傷，常常在切割開始和結束處各引一段過渡線，分別稱作引線和尾線.引線和尾線對工件本身是沒有用的，因此要安排在工件范圍之外，同時注意不能將引線設置在尖角等不易散熱處。引線與割縫的連接盡量采用圓弧過渡，使機器運動平穩(wěn)并避免轉角停頓造成的燒傷。

4、共邊切割

將兩種或以上的零件共邊成一個組合，大批量的規(guī)則圖形盡量共邊，共邊切割可以大大縮短切割時間還能節(jié)省原材料。

5、零件碰撞

為使生產(chǎn)效率更大化，許多激光切割設備都是24h連續(xù)運轉，并且使用無人操作的自動化上/卸料裝置，撞到切割完成的傾翻零件而造成切割頭損壞和生產(chǎn)中斷，這樣會帶來較大的損失。這就需要排序的時候注意：

1. 選擇合適的切割路徑，繞道已割好的零件以減少碰撞。
2. 選擇更適合的切割路線減少切割時間。
3. 自動或手動將多個小零件用微小連接結合起來，切割完后卸下的零件能輕易將微小連接斷開。

6、余料處理

切割完零件后激光切割設備工作臺上的骨架狀余料需要盡快的撤下，以方便后續(xù)的切割作業(yè)。對于不具有自動卸料裝置的激光切割設備，可以將骨架狀余料切割成小塊以方便快速移走。從而避免了操作者因搬動沉重且邊緣鋒利的余料所造成的人身傷害。

以上就是鋁板加工中排版的注意事項，可以看到如果前期的排版沒有做好的話，對于后期鋁板加工會有很大的影響，所以大家在排版的時候務必要多加注意。

鋁板加工中排版的注意事項最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。

對稱加工法：對于加工余量較大的鋁合金零件，為了創(chuàng)造較好的散熱條件減少熱變形，必須盡量避免熱量過于集中，可以采取的方法就是對稱加工。比如說有一塊90毫米厚的鋁合金板，需要將其銑削至60毫米厚，如果銑好一面之后立即翻過來銑另一面，由于每個面都是一次加工到至后的尺寸，連續(xù)加工余量較大，就會造成熱量集中的問題，這樣銑削好的鋁合金板平面度只能達到5毫米。如果采用兩面反復進刀的對稱加工方法，使每個面都至少分兩次加工，直到達到至后的尺寸，這樣有利于散熱，平面度可以控制在0.3毫米。?

分層多次加工法：當鋁合金板類零件上有多個型腔需要加工時，如果采用一個型腔一個型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均勻而纏上變形。較好的解決方法是采取分層多次加工法，即同時對所有型腔進行加工，但不是一次加工完成，而是分若干個層次，逐層加工到需要的尺寸。這樣零件受力會比較均勻，變形的幾率較小。

恰當選擇切削用量：選擇恰當?shù)那邢饔昧靠梢杂行p少切削過程中的切削力和切削熱。機械加工過程中，切削用量偏大會導致一次走刀的切削力過大，極易造成零件的變形，而且對機床主軸剛性和刀具的耐用度都會造成影響。在切削用量的各個要素中，對切削力影響較大的就是背吃刀量。按說減小背吃刀量有利于保證零件不變形，但同時又會降低加工效率。數(shù)控加工的高速銑削能夠解決這一問題，只需要在減小背吃刀量的同時，相應地增大進給量，并提高機床的轉速，就可以既降低切削力又能夠保證加工效率。

走刀順序有講究：粗加工和精加工應該采用不同的走刀順序。粗加工要求以較快的切削速度，在較短的時間內切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的幾何輪廓。因此強調的是加工效率，追求單位時間內的材料切除率，應該使用逆銑。而精加工對加工精度和表面質量要求更高，強調加工質量，應該使用順銑。由于順銑時刀齒的切削厚度從較大逐漸遞減為零，會大大減少加工硬化現(xiàn)象，并且對零件的變形也有一定程度的抑制作用。

薄壁件二次壓緊：在加工鋁合金薄壁件時，裝夾時的壓緊力也是產(chǎn)生變形的一個重要原因，這是即便提高加工精度也難以避免的。為了降低工件由于裝夾而產(chǎn)生的變形，可以在精加工達到至后尺寸之前，將壓緊的零件松一下，釋放壓緊力，使零件自由恢復到原狀，然后再重新輕微壓緊。二次壓緊的作用點較好在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好的方向，壓緊力大小以剛能夾住工件不發(fā)生松動為準，這對于操作人員的經(jīng)驗和手感有較高的要求。這樣加工出的零件壓緊變形是較小的。

以上就是常見的減少材料的變形鋁零件加工方法，鋁材料變形是很正常的情況，但是如果采用了合適的加工方法，就能夠減少或者是避免變形的情況發(fā)生。

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（1）數(shù)控雕刻機主要規(guī)格的尺寸應與工件的輪廓尺寸相適應。即小的工件應當選擇小規(guī)格的機床加工，而大的工件則選擇大規(guī)格的機床加工，做到設備的合理使用。

（2）數(shù)控雕刻機結構取決于機床規(guī)格尺寸、加工工件的重量等因素的影響。下表列出了數(shù)控設備最常見的重要規(guī)格和性能指標。

（3）數(shù)控雕刻機的工作精度與工序要求的加工精度相適應。根據(jù)零件的加工精度要求選擇機床，如精度要求低的粗加工工序，應選擇精度低的機床，精度要求高的精加工工序，應選用精度高的機床。

（4）數(shù)控雕刻機的功率與剛度以及機動范圍應與工序的性質和最合適的切削用量相適應。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量選得大，就要求機床有大的功率和較好的剛度。

（5）裝夾方便、夾具結構簡單也是選擇數(shù)控設備是需要考慮的一個因素。選擇采用臥式數(shù)控機床，還是選擇立式數(shù)控機床，將直接影響所選擇的夾具的結構和加工坐標系，直接關系到數(shù)控編程的難易程度和數(shù)控加工的可靠性。

應當注意的是在選擇數(shù)控機床時應充分利用數(shù)控設備的功能，根據(jù)需要進行合理的開發(fā)，以擴大數(shù)控機床的功能，滿足產(chǎn)品的需要。然后，根據(jù)所選擇的數(shù)控機床，進一步優(yōu)化數(shù)控加工方案和工藝路線，根據(jù)需要適當調整工序的內容。

選擇加工機床，首先要保證加工零件的技術要求，能夠加工出合格的零件。其次是要有利于提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。選擇加工機床一般要考慮到機床的結構、載重、功率、行程和精度。還應依據(jù)加工零件的材料狀態(tài)、技術狀態(tài)要求和工藝復雜程度，選用適宜、經(jīng)濟的數(shù)控機床，綜合考慮以下因素的影響。

1. 機床的類別（車、銑、加工中心等）、規(guī)格（行程范圍）、性能（加工材料）。
2. 數(shù)控機床的主軸功率、扭矩、轉速范圍，刀具以及刀具系統(tǒng)的配置情況。
3. 數(shù)控機床的定位精度和重復定位精度。
4. 零件的定位基準和裝夾方式。
5. 機床坐標系和坐標軸的聯(lián)動情況。
6. 控制系統(tǒng)的刀具參數(shù)設置，包括機床的對刀、刀具補償以及ATC等相關的功能。

在選擇數(shù)控雕刻機的時候如果能注意以上這些，基本就能選擇到靠譜的數(shù)控雕刻機了。當然有了好的數(shù)控雕刻機還不夠，整個生產(chǎn)過程中都必須要注意。

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為了實現(xiàn)CNC加工的高速化和高精度化，必須注意刀齒振動對加工表面粗糙度和工具壽命的影響。為了防止精度和工具壽命下降，所選用的加工中心必須配備動平衡性能優(yōu)異的主軸，所選鏜削刀具也必須具有很高的動平衡特性。尤其是鏜削工具的刀齒部分，應選擇適用于高速切削的幾何形狀、刀具材料及裝卡方式。

切削刃端部的R應較大，以利于提高加工效率；在保證獲得同等加工表面粗糙度的前提下，應加大進給量。但加大進給量應適可而止，否則將增大切削阻力，不利于提高加工效率。切削刃帶應設置0.1mm以下的負倒棱，這樣可有效保持刀具壽命的穩(wěn)定。

除采用CNC加工方式對孔進行精密加工外，還可采用鏜削和鉸削等方式對孔進行高精度加工。隨著加工中心主軸的高速化，已可采用鏜削工具對孔進行高速精密加工。

目前在鋁合金材料上進行φ40mm左右的鏜削加工時，切削速度已可提高到1500m/min以上。在用CBN燒結體作切削刃加工鋼材、鑄鐵及高硬度鋼時，也可采用這樣的切削速度。預計，今后鏜削加工的高速化將會迅速普及推廣。

至于刀具材料，則視被加工材料性質而有所不同。如加工40HRC以下的鋼等材料時，可選用金屬陶瓷刀具，這種刀具在v=300m/min以上的高速切削條件下，可獲得良好的加工表面粗糙度與較長的刀具壽命。涂層硬質合金刀具則適用于對60HRC以下的鋼材等進行高速切削，刀具壽命非常穩(wěn)定，但切削速度稍低于金屬陶瓷刀具。

燒結體刀具適用于加工高硬度鋼、鑄鐵等材料，切削速度可達1000m/min以上，而且刀具壽命非常穩(wěn)定。CBN刀齒的刃帶部分應進行適當?shù)牡估馓幚?，這種處理對進行穩(wěn)定的高速切削和延長刀具壽命極為有利。

在對鋁合金等有色金屬及非金屬材料進行超高速切削時，可選用金剛石燒結體刀具，這種刀具切削穩(wěn)定，刀具壽命也很長。應注意的是，使用金剛石刀具時，刀齒刃帶必須進行倒棱處理，這是保證鋁板加工穩(wěn)定的重要條件。

本文重點介紹了鋁板加工在提高精度方面要注意的問題，重點還在機器設備方面，當然除了設備以外人工操作方面也必須注意，只有設備和操作都做好了才能確保生產(chǎn)出高精度的產(chǎn)品。

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1、固溶強化的定義

合金元素固溶于基體金屬中造成一定程度的晶格畸變從而使合金強度提高的現(xiàn)象。

2、固溶強化的原理

溶入固溶體中的溶質原子造成晶格畸變，晶格畸變增大了位錯運動的阻力，使滑移難以進行，從而使合金固溶體的強度與硬度增加。這種通過溶入某種溶質元素來形成固溶體而使金屬強化的現(xiàn)象稱為固溶強化。在溶質原子濃度適當時，可提高材料的強度和硬度，而其韌性和塑性卻有所下降。

3、影響固溶強化的因素

溶質原子的原子分數(shù)越高強化作用也越大，特別是當原子分數(shù)很低時強化作用更為顯著；溶質原子與基體金屬的原子尺寸相差越大強化作用也越大。

間隙型溶質原子比置換原子具有較大的固溶強化效果，且由于間隙原子在體心立方晶體中的點陣畸變屬非對稱性的，故其強化作用大于面心立方晶體的；但間隙原子的固溶度很有限故實際強化效果也有限。

溶質原子與基體金屬的價電子數(shù)目相差越大，固溶強化效果越明顯，即固溶體的屈服強度隨著價電子濃度的增加而提高。

4、固溶強化的程度主要取決于以下因素

基體原子和溶質原子之間的尺寸差別。尺寸差別越大原始晶體結構受到的干擾就越大，位錯滑移就越困難。

合金元素的量。加入的合金元素越多強化效果越大。如果加入過多太大或太小的原子就會超過溶解度，這就涉及到另一種強化機制，分散相強化。

間隙型溶質原子比置換型原子具有更大的固溶強化效果，溶質原子與基體金屬的價電子數(shù)相差越大，固溶強化作用越顯著。

5、固溶強化的效果

屈服強度、拉伸強度和硬度都要強于純金屬，大部分情況下延展性低于純金屬；導電性比純金屬低很多；抗蠕變或者在高溫下的強度損失通過固溶強化可以得到改善。 本文重點介紹了輕金屬加工固溶強化的原理和影響因素，可以看到固溶強化能夠很好的提升合金的強度。當然影響到固溶強化的因素有很多，所以想要做好這個環(huán)節(jié)的工作就需要把這些因素了解清楚。

輕金屬加工固溶強化的原理和影響因素最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。